Instalación estándar de caudal de auga Tipo LJS Instalación estándar de caudal de auga Método gravimétrico estático + Método volumétrico estático + Método do contador mestre
1. Descrición
A Instalación Estándar de Caudal de Auga tipo LJS (en diante, a Instalación) é un instrumento de medición especializado esixido polas normativas nacionais de verificación metrolóxica. Emprega básculas electrónicas de alta precisión (patrón primario), medidas metálicas estándar (patrón primario) e medidores de caudal estándar (patrón secundario) como instrumentos de referencia. Usando auga limpa como medio de calibración e baseándose nas normativas nacionais de verificación pertinentes e nos requisitos de calibración do medidor en proba (MUT), verifica, calibra e proba continuamente os medidores de caudal MUT dentro dos mesmos intervalos de tempo. É amplamente utilizado polos departamentos nacionais de supervisión técnica de metroloxía para a verificación estatutaria por primeira vez e periódica de instrumentos, así como para arbitraxe xudicial e civil. Tamén serve como estándar de execución interno en industrias como a do petróleo e a química, e utilízase para probas intelixentes de medición de caudal en investigación científica, supervisión técnica de metroloxía e fabricación de medidores de caudal, ofrecendo unha ampla estandarización e aplicabilidade. Para garantir a precisión da transferencia de valor durante o traballo de calibración e mellorar os coñecementos profesionais de verificación metrolóxica do persoal, este esquema de formación está especialmente formulado. Espérase que o persoal que participa no traballo de calibración das instalacións o tome en serio, estude activamente e domine este curso con competencia.
As instalacións combinan varios métodos de calibración: o método gravimétrico estático, o método volumétrico estático e o método do medidor mestre. Esta abordaxe complementaria de varios métodos mellora a eficiencia da calibración e o nivel de intelixencia das instalacións, o que permite a calibración ou verificación en liña de medidores de caudal estándar, así como a calibración ou verificación de varios medidores de caudal de auga.
O método gravimétrico estático emprega unha báscula electrónica de alta precisión como referencia. Determina o caudal pesando a masa total de fluído que flúe ao recipiente de pesaxe dentro dun intervalo de tempo establecido e comparándoa co caudal másico calculado a partir do MUT, determinando así a precisión e a repetibilidade do MUT. As básculas electrónicas ofrecen unha alta precisión; este método pode alcanzar unha precisión de ±0,05 % e presenta vantaxes como unha fonte de caudal de presión constante, un caudal estable e unha alta precisión de medición.
O método volumétrico estático usa unha medida de metal estándar como referencia. En comparación co método gravimétrico estático, tamén presenta unha fonte de fluxo de presión constante, un fluxo estable e unha alta precisión de medición. Non obstante, para a detección de grandes caudais, o método volumétrico estático require varias medidas de metal estándar utilizadas en combinación. A fabricación de medidas de metal estándar é relativamente difícil, o tempo de calibración é maior e a precisión máxima alcanzable é de ±0,1 %.
O método do medidor mestre emprega un medidor de caudal de alta precisión como instrumento de referencia para probar o MUT. Os medidores de caudal de alta precisión que se usan habitualmente poden alcanzar unha precisión de medición de arredor de ±0,2 %. Para calibrar medidores de caudal de traballo xerais, este método de verificación é relativamente sinxelo, cómodo e rendible.
O método de estabilización da presión das instalacións combina un recipiente estabilizador e unha regulación por variador de frecuencia (VFD). Ao controlar a velocidade do VFD para regular a velocidade da bomba, o fluxo de saída do medio de calibración estabilízase. Unha maior estabilización mediante o recipiente estabilizador controla as flutuacións da presión do fluxo dentro do 0,2 %. A regulación do fluxo do sistema combina válvulas reguladoras e o control VFD do motor da bomba, o que satisface as demandas de regulación do fluxo para varios diámetros de tubaxes e reduce o consumo de enerxía do sistema.
Toda a instalación está controlada por automatización informática complementada por operación manual. Isto permite o control automático e a adquisición de datos para toda a instalación, como lecturas de básculas electrónicas, lecturas de medidas estándar, lecturas de medidores de fluxo estándar, lecturas MUT, control de desviador, transmisor de presión, transmisor de temperatura, válvula reguladora de fluxo e control e adquisición de datos VFD. Pode realizar automaticamente calibración dun só punto, tres puntos, cinco puntos e varios puntos, con funcións para almacenamento automático de datos, consulta, impresión de resultados de calibración e certificados de calibración. O método de estabilización da presión utiliza a regulación VFD e métodos de estabilización do recipiente baseados no rango de fluxo. A regulación do fluxo do sistema combina válvulas reguladoras eléctricas e o control VFD do motor da bomba, satisfazendo as necesidades de regulación do fluxo para varios diámetros e reducindo o consumo de enerxía do sistema.
Os usuarios poden escoller un método de calibración específico en función do tipo de contador que se vai calibrar, as limitacións do sitio, as condicións económicas, etc., ou integrar varios métodos para construír a instalación estándar correspondente.
O deseño das instalacións cumpre coas normas, regulamentos e especificacións nacionais de metroloxía:
● Instalación estándar de fluxo de líquidos JJG 164-2000
● JJG 643-2024 Método do medidor mestre, instalación estándar de caudal
● Contadores de auga fría potable JJG 162-2019
● Caudalímetros de flotador JJG 257-2007
● Caudalímetros de presión diferencial JJG 640-2016
●JJG 667-2010 Caudalímetros de desprazamento positivo para líquidos
● Caudalímetros de vórtice JJG 1029-2007
●Caudalímetros ultrasónicos JJG 1030-2007
● Caudalímetros electromagnéticos JJG 1033-2007
● Caudalímetros de turbina JJG 1037-2008
●JJG 1038-2008 Medidores de caudal másico de Coriolis
2. Contido principal
2.1 Principais parámetros técnicos
2.1.1Métodos de calibración: Método gravimétrico estático + Método volumétrico estático + Método do medidor mestre.
2.1.2Incerteza ampliada das instalacións:
* Método gravimétrico estático: 0,05 % (*k*=2) Intervalo de escala de verificación da báscula electrónica e=1/6000;
* Método volumétrico estático: 0,2 % (*k*=2) Erro máximo admisible na medida de traballo estándar: ≤±0,5 × 10⁻³; se se usan medidas metálicas estándar de clase II, o método volumétrico estático pode ser do 0,15 % (*k*=2);
* Método do medidor mestre: 0,3 % (*k*=2) Incerteza do medidor de caudal estándar 0,2 % (*k*=2).
2.1.3Estabilidade do fluxo: ≤0,2%.
2.1.4Rango de caudal: (0,02 ~ 5000) m³/h (ou rango de caudal especificado polo usuario).
2.1.5Especificacións MUT: Diámetro DN4 ~ DN600 (ou diámetro especificado polo usuario).
2.1.6Estacións de probas de calibración: pódense configurar varios grupos, con tubaxes de proba de calibración dispostas en paralelo. Os diámetros estándar das estacións de calibración son DN25, DN50, DN80, DN100, DN150, DN200, DN300, DN400, DN500 e DN600. Os medidores de caudal doutras especificacións pódense calibrar cambiando as tubaxes.
2.1.7Tipos de MUT: medidores de fluxo de turbina, medidores de fluxo de vórtice, medidores de fluxo electromagnéticos, medidores de fluxo ultrasónicos, medidores de fluxo de velocidade, medidores de fluxo de presión diferencial, medidores de fluxo de desprazamento positivo de líquidos, medidores de fluxo másico de Coriolis, etc.
2.1.8Sinais MUT: sinal de pulso (frecuencia), corrente (4~20) mA, comunicación dixital RS485, sen sinal (lectura directa), etc.
2.1.9Medio de calibración: Auga limpa.
2.1.10Presión de traballo: (0,2 ~ 1,0) MPa (segundo os requisitos do usuario).
2.1.11Fonte de alimentación subministrada: CC (5 V, 12 V, 24 V)/1 A, CA 220 V/10 A.
2.1.12Método de control:
Durante a calibración, as instalacións funcionan baixo control automático. Despois das operacións manuais necesarias (montaxe do MUT, apertura/peche de válvulas manuais), as tarefas de calibración restantes realízanse automaticamente mediante control informático.
2.1.13Materiais das instalacións:
As pezas en contacto co medio de proba están feitas de aceiro inoxidable 304. Outros compoñentes están feitos de aceiro ao carbono con acabado pintado.
2.1.14Espazo de laboratorio das instalacións (proporcionado polo usuario):
Toda a instalación está razoablemente deseñada para aforrar espazo e cumprir cos requisitos do laboratorio.
2.1.15Aceptación das instalacións:
A aceptación final de toda a instalación realízaa unha institución nacional estatutaria de metroloxía designada polo usuario. Esta institución inspeccionará, avaliará e emitirá un informe de verificación/calibración (certificado). Este informe (certificado) serve como o principal documento de aceptación.
Outras unidades de medición dentro das instalacións, incluíndo básculas electrónicas, medidas metálicas estándar, medidores de fluxo estándar, transmisores de presión, transmisores de temperatura, temporizadores, etc., recibirán informes de verificación/calibración (certificados) emitidos polas institucións provinciais de metroloxía estatutaria despois da inspección.
2.2 Principio de funcionamento
Ao usar o método gravimétrico estático para a calibración, a báscula electrónica é a referencia. Dentro do mesmo intervalo de tempo establecido, a masa do medio de calibración que flúe a través do MUT compárase coa masa medida pola báscula electrónica (ou o fluxo másico calculado a partir do tempo establecido), o que determina a precisión e a repetibilidade do MUT.
Ao usar o método volumétrico estático para a calibración do medidor de fluxo, o MUT e a medida de traballo estándar funcionan de forma sincronía. Dentro do mesmo intervalo de tempo establecido, o fluxo volumétrico a través do MUT (ou o volume acumulado calculado a partir do tempo establecido) compárase co volume medido estaticamente na medida de traballo estándar, determinando a precisión e repetibilidade metrolóxicas do MUT.
Ao usar o método do medidor mestre para a calibración, o medio de calibración flúe continuamente tanto a través do MUT como do medidor mestre. O medidor mestre serve como referencia, conectado en serie co MUT para a comparación metrolóxica, determinando a precisión e a repetibilidade do MUT.
2.3 Fluxo do proceso
O medio de proba flúe desde o tanque de auga, a través do grupo de bombas, o recipiente estabilizador, o eliminador/filtro de aire, as tubaxes do proceso de calibración, o grupo do medidor de fluxo estándar, o grupo da válvula reguladora de fluxo, o desviador, ata o recipiente de pesaxe. Despois de pesalo coa báscula electrónica (ou a medida metálica estándar), volve ao tanque de auga. O fluxo do sistema determínase pesando o líquido que flúe ao recipiente de pesaxe (ou medindo a capacidade da medida metálica estándar).
Monte o MUT na tubaxe de proba correspondente. Inicie o sistema de almacenamento de auga circulante e estabilización da presión correspondente. Axuste a abertura da válvula reguladora, a velocidade do fluxo do medio e a presión da tubaxe para alcanzar e estabilizar o caudal de calibración requirido. O medio de proba flúe a través do MUT e o estándar de traballo de fluxo (báscula electrónica, medida metálica estándar, medidor de fluxo estándar). Opere o MUT e o estándar de traballo de fluxo de forma sincrona, compare os seus valores de fluxo de saída para determinar a precisión e repetibilidade metrolóxicas do MUT. Os valores estándar e os valores MUT recollidos de forma sincrona entran no sistema informático para o procesamento de datos. En función de diferentes métodos de calibración, o proceso de control emite diferentes sinais de control segundo sexa necesario para levar o medio de proba ao caudal doutro punto de proba. Repita a operación anterior ata que todos os puntos de fluxo estean calibrados. Finalmente, calcule os resultados da calibración en función das normas de verificación, almacéneos e imprima informes e certificados.
2.4 Composición das instalacións
2.4.1Sistema de almacenamento e estabilización de auga circulante
Composto por tanque de auga, bomba(s), sistema VFD, recipiente estabilizador, eliminador/filtro de aire, tubos de conexión, válvulas de compuerta manuais, válvulas de retención e conectores flexibles, etc.
A. Bombas eléctricas
Seleccionáronse bombas centrífugas de baixo consumo, baixas vibracións e baixo ruído. Cobren totalmente o rango de caudal requirido polas tubaxes de calibración da instalación e incorporan os principios de eficiencia enerxética e economía óptima baixo a premisa de cumprir coa regulación de caudal. Pódense usar varias bombas conxuntamente ou unha soa bomba pode controlarse de forma independente por VFD para cumprir co rango de caudal das tubaxes de calibración.
A cabeza da bomba selecciónase razoablemente en función da fricción calculada na tubaxe e das perdas locais desde a saída da bomba ata a saída da tubaxe, ademais da altura desde a superficie do tanque ata a boquilla do desviador e o tubo de retorno, a perda de succión da bomba e os requisitos de presión de traballo para a calibración. A eficiencia do caudal da bomba utiliza valores intermedios.
As bombas están deseñadas e fabricadas empregando modelos hidráulicos óptimos modernos, con carcasas en espiral, succión horizontal, descarga vertical e os mesmos diámetros de entrada/saída. A conexión directa do motor garante eixes concéntricos, un funcionamento estable e fiable, garantindo unha presión de saída estable da bomba con flutuacións mínimas de presión e caudal, facilitando o control e a regulación.
Durante a instalación da bomba aplícanse medidas de redución e illamento da vibración. Instálanse conectores flexibles na entrada/saída da bomba para reducir eficazmente a vibración. Instálanse válvulas de retención de peche lento nos tubos de saída para evitar o refluxo, con medidas de redución da presión para eliminar o golpe de ariete. Os motores funcionan de forma enerxeticamente eficiente con protección contra sobrecorrente/sobrecarga. Utilízase unha cabeza de succión positiva para evitar a entrada de aire e problemas de cebado.
B. Recipiente estabilizador
O método de estabilización da presión das instalacións é a estabilización do recipiente + regulación VFD, que se emprega para reducir as flutuacións de fluxo e presión durante a detección. Proporciona unha presión estable para o sistema, elimina as pulsacións de alta frecuencia e as ondas de choque das bombas e elimina as burbullas arrastradas no medio de calibración. O recipiente estabilizador calcula a media, amortigua e absorbe as pulsacións de presión do fluído, garantindo que as flutuacións de presión do fluxo de saída permanezan estables dentro do 0,2 %, facendo que o fluído na tubaxe de calibración cumpra plenamente os requisitos do fluxo constante monofásico.
En función do valor de flutuación da saída da bomba, o valor de estabilización do depósito e os diámetros de entrada/saída do depósito, calcule o caudal máximo para deseñar razoablemente a capacidade, a cantidade e a presión nominal máxima do depósito. O material pode ser aceiro inoxidable 304 ou aceiro ao carbono.
O recipiente ten un deflector vertical e tres deflectores horizontais de gradiente con grellas perforadas. O deflector vertical divide o recipiente en cámaras de entrada e saída. O medio entra, flúe cara arriba e cara abaixo debido ao deflector e ao amortecedor, a turbulencia redúcese aínda máis mediante os deflectores horizontais e o colchón de aire superior e logo entra na cámara de saída a través do rebosadero cara á tubaxe. Isto absorbe e amortigua eficazmente as ondas de choque de pulsación de alta frecuencia, eliminando a pulsación inducida pola bomba e actuando como estabilizador e descargador de presión. Os pequenos cambios de presión do sistema son amortiguados pola expansión/contracción automática do espazo do colchón de aire sobre o recipiente.
O deseño e a fabricación cumpren coa norma GB150-2011 "Recipientes a presión de aceiro" e co "Regulamento de supervisión da tecnoloxía da seguridade dos recipientes a presión". As bridas cumpren coa norma GB150-2011 e a norma GB/T 9112~9124-2010 "Bridas para tubos de aceiro". Inclúese documentación de seguridade completa (licenza de fabricación, certificado de calidade, certificado de supervisión de equipos especiais, ficheiros de deseño, manuais de instalación/mantemento).
Os accesorios do recipiente inclúen manómetro, válvula de drenaxe, válvula de seguridade de elevación total accionada por resorte, tubaxes e accesorios.
C. Sistema de frecuencia de frecuencia
As instalacións están equipadas cun sistema VFD un a un. As súas funcións: 1) Evitar o impacto na rede durante a conmutación da frecuencia industrial, 2) Garantir que as bombas funcionen sempre baixo o control do VFD para facilitar a regulación do fluxo do sistema e o aforro de enerxía. O sistema consta principalmente dun armario de arranque, un VFD, cables de conexión, etc. Un único VFD controla un único motor de bomba (rango de velocidade óptimo: 35 Hz ~ 50 Hz). O control PID utilízase para a regulación do fluxo e a presión. Os VFD instálanse en armarios con funcións de parada local/de emerxencia, control manual e control remoto por ordenador. Por seguridade, engádense relés térmicos dentro dos armarios para a protección contra sobrecorrentes/sobrecargas.
Durante o funcionamento, os motores das bombas controladas por VFD complementan os rangos de fluxo que non se poden alcanzar coas bombas de velocidade fixa. O funcionamento da VFD debe evitar o rango límite inferior para evitar zonas mortas e regulación non lineal. Un fluxo estable a través do MUT require unha diferenza de presión estable a través del. A regulación da estabilidade da presión augas arriba é clave para a estabilidade do fluxo. A regulación da presión da VFD utiliza algoritmos PID; a súa eficacia determina directamente o rendemento do sistema. A implementación pode ser a seguinte:
Empregar un PLC como regulador (principio que se mostra a continuación). Vantaxes: resposta rápida, utiliza os algoritmos de control do fabricante do variador de frecuencia, mellora a fiabilidade da regulación.
Os relés térmicos no armario do variador de frecuencia proporcionan protección contra sobrecorrentes/sobrecargas. Os variadores de frecuencia tamén actúan como arrancadores suaves, protexendo ben as bombas.
D. Eliminador/filtro de aire
Tendo en conta que o sistema de pesaxe é un proceso aberto, o medio de proba pode xerar impurezas e burbullas durante a detección, o que pode provocar erros de medición e posibles danos nos medidores de caudal estándar e MUT. Instálanse eliminadores/filtros de aire de tamaño axeitado na saída do recipiente estabilizador para separar e eliminar o gas e as impurezas da tubaxe, garantindo o rendemento das instalacións.
Deseñar razoablemente as especificacións, a cantidade e a presión nominal máxima. Estrutura de carcasa cilíndrica con válvula de ventilación superior, válvula de drenaxe inferior, cartucho de filtro interno, zona de recollida de aire, placa de amortiguación, malla de filtro perforada. Material en contacto co medio: aceiro inoxidable 304; outras pezas: aceiro ao carbono pintado.
2.4.2Sistema de estándares metrolóxicos
O sistema de estándares metrolóxicos da instalación emprega:
* Básculas electrónicas de alta precisión como referencia para o método gravimétrico.
* Medidas de traballo estándar como referencia para o método volumétrico.
* Caudalímetros estándar como referencia para o método do contador mestre.
Composto principalmente por válvulas de peche, válvulas reguladoras de fluxo, desviador, recipiente de pesaxe, báscula electrónica de alta precisión (ou medida metálica estándar), tubaxes de proceso, etc.
A. Sistema de pesaxe gravimétrica (básculas electrónicas)
O sistema permite a calibración de MUTs nos puntos de fluxo máximo e mínimo. Pódense seleccionar diferentes sistemas de pesaxe (básculas) en función do caudal.
Exemplo: Catro sistemas de pesaxe cumpren os requisitos de calibración:
* Grupo 1: báscula de 12 000 kg, recipiente de pesaxe de 12 000 l, desviador DN300, liña de contrapresión.
* Grupo 2: báscula de 3000 kg, recipiente de pesaxe de 3000 L, desviador DN100, liña de contrapresión.
* Grupo 3: báscula de 600 kg, recipiente de pesaxe de 600 L, desviador DN50, liña de contrapresión.
* Grupo 4: báscula de 120 kg, recipiente de pesaxe de 120 L, desviador DN25, liña de contrapresión.
A plataforma de báscula consta dun corpo e unha estrutura de pesaxe, con protección contra sobrecarga do sensor, interface de comunicación estándar (por exemplo, RS232/RS485), conectable a un sistema de control ou pantalla local e con función de tara automática.
B. Recipiente de pesaxe
Os recipientes de pesaxe conteñen o medio de proba durante a calibración gravimétrica. Estrutura: recipiente redondo de aceiro inoxidable que se axusta ao tamaño da plataforma da báscula. O grosor da parede cumpre cos requisitos de pesaxe e resistencia, o que garante que non se deforme durante o uso a longo prazo.
Exemplo: Catro recipientes: 12 000 L, 3 000 L, 600 L, 120 L. Tempo de drenaxe para todos os recipientes ≤40 s.
Equipado con sensor de nivel, válvula de drenaxe, tubo de drenaxe, etc., con funcións como a monitorización do nivel de líquido, alarma de exceso de límite, recheo antisalpicaduras e drenaxe rápida. O deseño ten en conta o espazo e a resistencia: aceiro inoxidable redondo, grella guía de fluxo superior, tubo/válvula de drenaxe inferior; estabilizadores de fluxo de ranura interna en forma de cruz soldados por igual para eliminar as burbullas e os remuíños causados polas flutuacións do fluxo, proporcionando eliminación do aire e estabilización do fluxo. Material: aceiro inoxidable 304.
C. Sistema de medición volumétrica (medidas estándar de traballo)
Deseñado, fabricado e seleccionado estritamente segundo a norma JJG259-2005 "Normativa de verificación de medidas metálicas estándar" para garantir a precisión, a estabilidade e a fiabilidade da calibración do medidor de fluxo de auga. Admite puntos de fluxo MUT máximos, mínimos e intermedios. Pódense seleccionar diferentes estacións de medición (medidas) en función do caudal.
Exemplo: Tres medidas de traballo estándar:
* GBJ-10000L (tipo de altura única), rango de caudal (300~1150) m³/h.
* GBJ-3000L (tipo combinado: 1000L+2000L), rango de caudal (70~300) m³/h.
* GBJ-700L (tipo combinado: 200L+500L), rango de caudal (0,9~70) m³/h.
A medida consta de pescozo de manómetro, tubo de nivel, escala do pescozo de manómetro, cono superior, corpo cilíndrico, cono inferior, válvula de drenaxe, soporte e compoñentes de nivelación. Material en contacto co líquido: aceiro inoxidable 304.
As válvulas de drenaxe son pneumáticas, presentan un funcionamento flexible, boa selaxe e un rendemento estable.
D. Desviador
O desviador é un compoñente clave nas instalacións de fluxo de líquidos. Cambia rapidamente a dirección do fluxo de líquido, inxectando con precisión o líquido que flúe a través do MUT no recipiente de pesaxe sen derivación dentro do tempo requirido. É un parámetro importante na avaliación da incerteza da instalación.
O noso desviador pneumático de tipo aberto de desenvolvemento propio emprega unha estrutura aberta, un funcionamento estable que cumpre os requisitos das instalacións e garante que non haxa salpicaduras nin desviacións de fluxo durante o funcionamento. O impacto da flutuación da presión no fluxo durante a desviación ao caudal máximo é un valor fixo.
O desviador está emparellado un a un con estacións de escala (ou medida). O diámetro e a cantidade do desviador están deseñados de forma razoable. A acción é lixeira, con movemento axial lineal, baixa resistencia, acción rápida, pequena diferenza de tempo de desviación, cumprindo as normas de verificación pertinentes.
Parámetros técnicos: tempo de desviación dunha soa carreira ≤200 ms, diferenza de tempo de percorrido de desviación ≤20 ms, incerteza 0,02 %, presión da fonte de aire (0,4 ~ 0,6) MPa, material en contacto co medio: aceiro inoxidable 304.
E. Medidores de caudal estándar (medidores mestres)
Os medidores de fluxo electromagnéticos úsanse principalmente como medidores mestres, clase de precisión ≤0,2, repetibilidade ≤0,06 %. Estes medidores tamén serven como indicadores estándar para monitorizar o fluxo instantáneo durante a calibración gravimétrica. Ao monitorizar o fluxo instantáneo do medidor mestre, a frecuencia VFD e a apertura da válvula reguladora axústanse para conseguir o fluxo instantáneo desexado na tubaxe. A velocidade de fluxo estándar é normalmente de (0,5~5) m/s, cumprindo os requisitos de fluxo máximo/mín da instalación. Os medidores mestres pódense rastrexar en liña mediante o método gravimétrico, o que garante unha rastrexabilidade precisa e fiable e elimina o complexo traballo de desmontaxe/montaxe para a verificación do medidor.
2.4.3Sistema de tubaxes de probas de calibración
Inclúe estacións de probas de calibración, colectores, medidores de fluxo estándar, tubaxes de proceso, etc., equipados con transmisores de presión, transmisores de temperatura, válvulas de bola pneumáticas, válvulas eléctricas reguladoras de fluxo, dispositivos de fixación de medidores pneumáticos, válvulas de drenaxe de tubaxes, válvulas de ventilación de tubaxes, mecanismos de purga de tubaxes, banco de traballo MUT, soportes de tubaxes e outros equipos e instrumentos auxiliares.
A. Estacións de proba de calibración
En función das condicións do lugar de uso, deseñanse varias estacións de proba de calibración fixas de forma razoable, dispostas unha ao lado da outra. Diámetros estándar das estacións: DN25, DN50, DN80, DN100, DN150, DN200, DN300, DN400, DN500, DN600. Outros tamaños pódense calibrar cambiando as tubaxes.
B. Seccións rectas de tubos
Seccións de tubaxe recta de calibración deseñadas como 20D augas arriba e 5D augas abaixo do MUT. As seccións augas arriba/abaixo teñen puntos de toma de presión/temperatura que cumpren os requisitos regulamentarios pertinentes, selados de forma fiable, o que facilita a calibración do MUT.
Material: tubo de aceiro inoxidable 304. As desviacións do diámetro exterior e do grosor da parede cumpren coas normas nacionais.
C. Carretes
As instalacións están equipadas con carretes de varios tamaños de calibración para cumprir cos diferentes requisitos de dimensións MUT. As dimensións dos carretes fabrícanse segundo os requisitos do usuario. Material: aceiro inoxidable 304.
D. Dispositivo de suxeición do contador (xunta de expansión)
O dispositivo de fixación é un equipo auxiliar importante. Esta instalación emprega dispositivos de fixación externos de dobre cilindro accionados pneumáticamente con función de control manual. Esta estrutura supera o inconveniente das fugas internas de aire/auga indetectables nos corpos dos cilindros. A lonxitude da carreira permite acomodar varios instrumentos, garantindo ao mesmo tempo o rendemento. O diámetro e a cantidade están deseñados razoablemente por estación para suxeitar o MUT.
Presión nominal: 1,6 MPa, carreira estándar ≥200 mm, presión de aire (0,4~0,6) MPa, material en contacto co medio: aceiro inoxidable 304.
E. Transmisores
a. Transmisor de presión: Clase de precisión 0,075, MPE ±0,075 % FS, Rango (0~1,0) MPa, Saída (4~20) mA, Alimentación CC 24 V. Normalmente 3 unidades instaladas en colectores ou especificadas polo usuario por tubaxe.
b. Transmisor de temperatura: clase de precisión 0,2, MPE ±0,2 °C, rango (0~50) °C, saída (4~20) mA, alimentación CC 24 V. Normalmente 3 unidades instaladas en colectores ou especificadas polo usuario por tubaxe.
F. Válvulas
a. Válvulas de peche pneumáticas
As válvulas de peche de tubaxes usan válvulas de bola pneumáticas de paso total de tipo O e válvulas de bolboreta pneumáticas. Alimentadas por aire comprimido para unha rápida apertura/peche da tubaxe. Presión nominal da válvula de bola 1,6 MPa; presión nominal da válvula de bolboreta 1,0 MPa. Segundo os requisitos de calibración, instálase unha válvula de bola pneumática augas arriba do medidor de fluxo estándar, augas arriba do desviador e augas arriba/abaixo do MUT en cada estación de proba. Instálase unha válvula de bolboreta pneumática no drenaxe de cada recipiente de pesaxe. Material do núcleo da válvula: aceiro inoxidable 304 ou aceiro inoxidable completo.
b. Válvula de bola reguladora de fluxo eléctrica
Monitoriza o caudal instantáneo do contador mestre para axustar a frecuencia do variador de frecuencia e a apertura da válvula, acadando o caudal requirido. Emprega válvulas de bola reguladoras de porto en V eléctricas, precisión do 1 %, presión nominal de 1,6 MPa. Instálase unha augas abaixo de cada tubaxe do contador mestre. Material do núcleo da válvula: aceiro inoxidable 304 ou aceiro inoxidable completo.
c. Válvulas manuais e válvulas de retención
Válvulas de compuerta manuais instaladas augas arriba de cada porto de succión da bomba para illamento durante o mantemento. Válvulas de retención instaladas augas abaixo de cada porto de descarga da bomba para protexer as bombas do golpe de ariete durante o funcionamento normal. Material do núcleo da válvula de compuerta: aceiro inoxidable 304 ou totalmente inoxidable. Material da válvula de retención: aceiro inoxidable 304 totalmente inoxidable.
d. Válvulas manuais
As válvulas de drenaxe, as válvulas de ventilación e as válvulas de control do mecanismo de purga están instaladas en cada tubaxe do sistema. Control manual. Material: aceiro inoxidable 304.
e. Carro de proba de calibración
Carro elevador móbil para transportar, estabilizar, soportar e montar MUTs. Especificacións e cantidade configuradas segundo os requisitos do usuario. O soporte ten un mecanismo de centrado que garante a concentricidade da tubaxe e unha fácil extracción do MUT. Espazo de instalación deseñado para acomodar varios contadores de tamaños especiais.
f. Soportes de tubaxes
Soportes de tubaxe correspondentes para todas as tubaxes de proceso. Soportes específicos para cada desviador. Material: aceiro ao carbono pintado.
2.4.4Sistema de fonte de aire de potencia
Proporciona aire comprimido para os compoñentes neumáticos das instalacións, cumprindo os requisitos de uso normais. Os compoñentes neumáticos empregan marcas de primeira clase para garantir a seguridade, a fiabilidade e o rendemento estable.
A. Compresor de aire
Compresor de aire de tipo pistón seleccionado segundo as necesidades reais. Vantaxes: alta fiabilidade, fácil funcionamento/mantemento, bo equilibrio dinámico, forte adaptabilidade, axeitado para diversas condicións de traballo.
B. Tanque receptor de aire
Volume e presión nominal máxima deseñados razoablemente en función do número de dispositivos pneumáticos e a súa presión de traballo. Material: aceiro ao carbono pintado. Equipado con manómetro, válvula de seguridade de elevación total accionada por resorte, válvula de ventilación, válvula de drenaxe, tubaxes e accesorios.
O deseño e a fabricación cumpren coa norma GB150-2011 "Recipientes a presión de aceiro" e o "Regulamento de supervisión da tecnoloxía de seguridade dos recipientes a presión". Inclúese documentación de seguridade completa.
2.4.5Pezas estándar
As pezas estándar (cóbados, redutores, bridas, elementos de fixación, xuntas, etc.) teñen unha presión nominal ≥1,0 MPa. Material: aceiro inoxidable.
2.4.6Seccións de tubos
As seccións de tubaxes usan tubos de aceiro inoxidable (304), presión nominal ≥1,0 MPa. As tubaxes cumpren coas normas nacionais pertinentes. A lonxitude práctica, a cantidade e a forma de instalación configúranse razoablemente en función do deseño real das instalacións.
2.5 Procedemento de traballo de calibración
2.5.1Acenda o armario de alimentación, o armario de arranque do variador de frecuencia, o compresor de aire, o armario de control, o ordenador industrial (IPC), etc., en secuencia. Confirme o arranque do equipo e o funcionamento normal.
2.5.2Primeiro, seleccione o diámetro da tubaxe de calibración correspondente ao diámetro do MUT (calibre os medidores de diferentes diámetros cambiando as tubaxes). Coloque o MUT na bandexa do banco de traballo ou no soporte en V da estación de probas de calibración. Axuste o mecanismo de elevación hidráulica do banco de traballo para aliñar a altura central e a concentricidade do MUT coa tubaxe augas arriba e o dispositivo de extensión pneumática (sujeción) augas abaixo. Despois, bloquee o mecanismo hidráulico.
2.5.3Despois de instalar o MUT, active o dispositivo de fixación pneumático usando a súa válvula direccional manual para fixar o MUT axialmente. Finalmente, asegure as conexións da brida do MUT ás bridas da tubaxe usando parafusos coincidentes, garantindo selos sen fugas. Isto completa a instalación do MUT. Inverta o proceso para a extracción (Nota: Antes da extracción, abra a válvula de drenaxe da tubaxe para despresurizar e drenar; retire o MUT só despois de drenar o medio).
2.5.4Arranque a bomba correspondente ao rango de fluxo (controlada por VFD; axuste a frecuencia/velocidade da bomba durante a circulación para levar o fluxo da tubaxe dentro do rango detectable). Abra lentamente as válvulas da tubaxe seleccionadas. Regule o fluxo a través da válvula reguladora ata que se alcance un fluxo estable no punto de proba. Nesta fase, o desviador, a válvula de drenaxe do recipiente de pesaxe e as válvulas da liña de retorno están na posición de drenaxe. Simultaneamente, comprobe se o equipo funciona normalmente. Se é anormal, solucione os problemas e repáreos segundo os manuais do equipo correspondentes.
2.5.5Antes da calibración formal, comprobe tamén se todos os instrumentos e as básculas de temperatura/presión funcionan. Método: Antes de que o equipo funcione, comprobe que as lecturas dos instrumentos de temperatura sexan consistentes ou se aproximen; que as lecturas dos instrumentos de presión sexan consistentes ou se aproximen; que as básculas estean taradas e postas a cero.
2.5.6Axuste os parámetros de calibración na interface do software (consulte o manual do software do sistema). Active o desviador para cambiar a dirección do fluxo á posición de proba. O fluído flúe cara ao recipiente de pesaxe. Despois de alcanzar o tempo de calibración axustado, o desviador cambia automaticamente. Unha vez que o fluído se estabilice no recipiente, recompile os datos da báscula (medida estándar). O ordenador rexistra automaticamente os datos e, a continuación, abre a válvula de drenaxe para baleirar o recipiente.
2.5.7Despois de drenar e gotear durante polo menos 30 segundos, a válvula de drenaxe péchase automaticamente e o desviador conmuta automaticamente, iniciando a segunda carreira para ese punto de proba. Repita a operación ata que se complete o número de carreiras requirido para ese punto. Continúe paso a paso para completar todos os puntos de fluxo.
2.5.8Despois da calibración, apague as bombas, as válvulas correspondentes, o armario de arranque do variador de frecuencia, o compresor de aire, o armario de alimentación, o armario de control e o IPC en secuencia.
2.5.9Diagrama de fluxo de operacións
2.6 Sistema de medición e control por ordenador
2.6.1Funcións do sistema
O sistema de medición e control emprega un ordenador como unidade central de control para o procesamento de datos. Combinando hardware e software, adquire e procesa automaticamente datos de medición (temperatura, transmisores de presión, caudal estándar do medidor de fluxo, caudal MUT, básculas); controla automaticamente bombas, válvulas de peche, válvulas reguladoras, variadores de frecuencia e compoñentes do sistema de pesaxe (desviador, válvula de drenaxe); regula a presión, a temperatura e o caudal; conmuta procesos; e mostra, almacena e imprime os resultados da calibración, completando o proceso de verificación metrolóxica.
2.6.2Composición do hardware do sistema
2.6.2.1 Controlador lóxico programable (PLC) e periféricos
O PLC actúa como controlador de nivel inferior. As funcións inclúen:
* Manexo de sinais de proceso, adquisición e conversión a valores de parámetros para IPC (tempo de mostraxe <1 ms).
* Control automático de procesos, control automático de calibración.
* Comunicación en rede.
Emprega a serie PLC de Siemens, módulos de E/S e módulos de contador. Instalado nun armario de control dedicado que cumpre coas normas IEC60439, GB4942 e GB50062-92. Equipado con interruptores de bloqueo e indicadores de alarma.
O armario tamén alberga periféricos (interruptores, fusibles, relés, contactores) de marcas nacionais de calidade.
2.6.2.2Temporizador de referencia de calibración
Desenvolvido internamente, mostra a temporización/recontaxe na interface principal do ordenador. Incertidumbre expandida da medición de frecuencia *U*=3×10⁻⁶ (*k*=2); resolución mínima ≤0,001 s. Interface de calibración reservada con dúas saídas para a calibración do temporizador en liña usando a frecuencia estándar.
Especificacións técnicas:
| Non. | Elemento | Parámetro | Nota |
| 1 | Oscilador de cristal con estabilidade de 8 horas | ≤1×10⁻⁶ |
|
| 2 | Frecuencia Medida Incertidumbre Expandida | U=3×10⁻⁶ (*k*=2) |
|
| 3 | Resolución mínima do temporizador | 0,001 segundos |
|
2.6.2.3Variador de frecuencia (VFD) e sistema de control
Emprega sistemas VFD para controlar a velocidade da bomba para a regulación do fluxo. Os VFD son compoñentes principais, instalados en armarios de arranque VFD mediante o formato de carcasa GGD, de acordo coa norma IEC60439, GB4942 e GB50062-92.
O sistema VFD ten funcións de parada local/de emerxencia. O arranque/a parada normal pode ser manual (local) ou controlado remotamente por ordenador.
2.6.2.4Unidade de control central
PC industrial (IPC) da marca Advantech. Configuración principal:
| Non. | Configuración do hardware | Parámetro | Nota |
| 1 | Placa base | Advantech |
|
| 2 | CPU | I5 |
|
| 3 | Memoria | 8G |
|
| 4 | Disco duro | SSD de 1 TB + 120 GB |
|
| 5 | Monitor | Pantalla LCD a cor de 24 polgadas |
|
O IPC é o núcleo. Mediante o "software de medición e control de fluxo", recibe datos de campo do PLC, controla as saídas do sistema, guía os procesos de calibración, xestiona eventos, procesa/calcula datos de calibración, presenta/almacena rexistros/informes e permite a consulta/copia de seguridade de datos históricos.
O monitor, o rato e o teclado dun IPC serven como interface home-máquina (HMI).
2.6.2.5Dispositivo de saída
Unha impresora láser A4.
2.6.3Sistema de software
Consta de "software de medición e control de fluxo", "software de procesamento de datos de calibración", "programa de procesamento de datos de comunicación" que se executa no IPC e "programa de control do PLC" que se executa no PLC.
2.6.3.1Diagrama de fluxo de funcións do software
2.6.3.2Pantallas principais de funcionamento do software
2.6.3.3Funcións básicas do software
Visualización e funcionamento do procesoO diagrama esquemático do proceso dinámico mostra o estado do fluxo de proba. Mostra os estados dos parámetros de enxeñaría en tempo real. As operacións cumpren coas normas, regulamentos e procedementos nacionais; control preciso e fiable.
Visualización de estadoMostra os parámetros do campo de fluxo da tubaxe (temperatura, presión, velocidade, caudal, etc.) e o estado do equipo na vista en planta.
Xestor de informes e datos históricost: Xera informes por quendas, diarios, mensuais e anuais para os parámetros clave e o estado do equipo. Os informes poden imprimirse automaticamente ou manualmente.
Xestión de mensaxesMostra a información de fallos mediante cambios de cor, ventás emerxentes e táboas. Define alarmas de límite de parámetros e alarmas de fallo do equipo.
Xestión de usuarios/seguridadeOfrece varios niveis de acceso con diferentes prioridades de operación. Necesítanse niveis de contrasinal para o arranque/parada do dispositivo de campo e a configuración de parámetros para evitar erros de funcionamento.
Xestión do sistemaEstablece/mantén a información do usuario. Xestiona usuarios e rexistra o historial de inicio de sesión/operacións para consultas e seguridade.
Gardar e facer unha copia de seguridadeCapacidade para gardar e facer copias de seguridade dos datos de proba e os ficheiros relacionados.
A. Funcións de control
* Control automático do proceso de calibración.
* Arranque/parada da bomba e control de frecuencia.
* Control de válvulas.
* Control de conmutación por desviador.
* Protección do límite do contedor.
* Regulación do fluxo: controla automaticamente a apertura da válvula reguladora en función do fluxo do punto de proba.
B. Funcións de adquisición de datos
* Sinais analóxicos adquiridos mediante módulos de alta precisión de 16 bits.
* Sinais de control xestionados por módulos de procesador booleano de alta velocidade (CPU independente, ciclo <1 µs) para a adquisición síncrona de datos.
* Medición de datos de temperatura e presión.
* Medición de datos de fluxo do medidor de fluxo estándar.
* Medición de datos de fluxo MUT (4-20 mA, pulsos, etc.).
* Medición de datos de pesaxe na báscula.
* Retroalimentación do sinal de posición da válvula.
C. Funcións de procesamento de datos
* Procesa os datos de calibración e avalía os resultados segundo as normas e regulamentos nacionais.
* Permite a configuración segmentada dos coeficientes instantáneos estándar do caudalímetro.
* Configuración flexible de puntos de proba, número de execucións, tempos de execución (automático segundo estándares ou definido polo usuario).
* Almacena rexistros de probas nunha base de datos para consultalos, imprimilos, modificalos e eliminalos segundo sexa necesario.
* Xera informes de datos e xestiona datos automaticamente.
D. Funcións de visualización
Visualización gráfica do proceso para a monitorización de equipos en tempo real. Simula os estados das válvulas de campo, a regulación da apertura da válvula, o estado do sinal MUT, a condición do fluxo, a temperatura, a dirección do desviador, o estado da válvula de drenaxe, a frecuencia do variador de frecuencia, etc.
E. Funcións de operación
Interface intuitiva e cómoda para o usuario con funcionamento gráfico. Control dos actuadores de campo cun clic do rato, intuitiva e cómoda.
F. Función de asistente
A interface do asistente guía aos usuarios durante todo o proceso de calibración. Define os parámetros/información do MUT necesarios segundo as instrucións. Operacións sinxelas que completan a calibración despois da configuración. Control sinxelo e rápido; doado de aprender.
2.6.3.4Implementación específica de funcións clave
A. Manexo de MUT
O sistema pode fornecer alimentación MUT. Os sinais MUT son lidos por módulos PLC que calculan automaticamente o fluxo acumulado. A conversión de masa/volume, a corrección da flotabilidade da lectura de escala, a corrección da temperatura/presión, o procesamento de datos necesarios e os informes son xestionados automaticamente polo software IPC.
Como se mostra a continuación, a interface do software require a entrada manual dos parámetros MUT (por exemplo, o tipo de sinal a través do menú despregable: corrente analóxica, pulso, sen saída). Despois da selección, o sistema envía automaticamente o sinal ao canal correcto.
B. Manexo do contador mestre
O sistema subministra enerxía ao contador mestre. Os datos adquirense mediante lectura de pulsos. O software identifica a canle de calibración para seleccionar o contador mestre correspondente. Durante a calibración, o PLC acumula automaticamente o total de pulsos para garantir un erro de adquisición ≤ ±1 pulso. Os contadores mestres pódense autocalibrar periodicamente en liña mediante a báscula electrónica.
C. Adquisición de temperatura e presión
Todos os transmisores/temperatura funcionan co sistema. Requírese unha alta precisión de conversión para as correccións. Usa módulos A/D de 16 bits con alta precisión, velocidade, filtrado dixital e compensación.
D. Válvula de peche e control do desviador
A enerxía tamén se subministra polo sistema. Pódese controlar premendo os gráficos/botóns da pantalla ou automaticamente segundo o fluxo do proceso. O desviador conmuta automaticamente durante a calibración; o temporizador dedicado rexistra o tempo de conmutación e o tempo de percorrido.
E. Control da válvula reguladora
Corrente de control proporcionada polo módulo D/A. Úsase principalmente para a regulación do punto de fluxo. Cunha presión estable augas arriba, a apertura da válvula é lineal con respecto ao fluxo; ao regulala conséguese o fluxo de proba requirido.
Adquisición de datos a escala F
Alimentación CA de 220 V subministrada polo sistema. Datos adquiridos a través da comunicación RS485. O software pode seleccionar automaticamente o rango de escala axeitado en función do punto de fluxo/tempo de calibración, ou o operador pode seleccionalo manualmente a través da interface.
G. Modelo de proba do desviador
Facilita a calibración do tempo do desviador dentro desta pantalla, xerando automaticamente datos que cumpren coa normativa. Os datos pódense exportar e almacenar na base de datos.
H. Modelo de proba de estabilidade
Facilita a calibración da estabilidade do fluxo dentro desta pantalla, xerando automaticamente datos conformes. Os datos pódense exportar e almacenar.
2.6.3.5Software de desenvolvemento de programas de control
Software de control de nivel superior (IPC) desenvolvido mediante software de configuración. Programa de control de nivel inferior (PLC) integrado no software de configuración. Ofrece HMI, animación gráfica do estado do sistema e control intuitivo. Presenta boa compatibilidade de hardware e funcións potentes. Desenvolvido rapidamente, doado de usar e interface amigable.
Programa de procesamento de datos de calibración desenvolvido usando o código de control VBA de Microsoft Office Excel. A base de datos de Microsoft SQL Server almacena os datos de calibración. O sistema de informes baseado en Excel xera informes e xestiona os datos automaticamente.
Visualización de datos en tempo real, procesamento automático, garda resultados e datos brutos para verificación manual, garantindo a precisión. Garda rexistros na base de datos para consulta, impresión, modificación e eliminación.
Programa de servizo de comunicación de datos desenvolvido con VB 6.0 SP6 para a comunicación con básculas e outros instrumentos.
Actualización e mantemento do software: fácil de usar e de manter. Ofrece actualizacións de por vida para adaptarse aos cambios nas normas/normativas ou ás necesidades dos usuarios.
2.7 Procedementos de mantemento
2.7.1Mantemento da bomba clave
2.7.1.1Siga estritamente os procedementos de funcionamento da bomba para o arranque, funcionamento e parada. Manteña rexistros de funcionamento.
2.7.1.2Comprobar o lubricante nos puntos de lubricación por quenda segundo as especificacións. Aplicar estritamente.
2.7.1.3Comprobar a temperatura dos rolamentos: ≤ temperatura ambiente + 35 °C; temperatura máxima dos rolamentos de rolos ≤75 °C; temperatura máxima dos rolamentos de manga ≤70 °C. Comprobar o aumento de temperatura do motor por quenda.
2.7.1.4Comprobe regularmente a fuga do selo do eixe: selo da empaquetadura ~10 gotas/min; selo mecánico: cero fugas.
2.7.1.5Observe a presión da bomba e a corrente do motor (normal/estable) durante o funcionamento. Escoite se hai ruídos ou anomalías. Solucione os problemas canto antes.
2.7.2Mantemento do sistema de control
2.7.2.1Limpe regularmente o po do armario de control SÓ despois de apagar a alimentación.
2.7.2.2NON empregue o ordenador das instalacións para internet ou programas non relacionados. Execute análises de virus e actualice o software antivirus con regularidade.
2.7.2.3Se reinstala o sistema operativo, primeiro faga unha copia de seguridade dos datos calibrados para evitar perdas.
2.7.2.4Asegúrese de que a subministración de enerxía sexa estable e que o cableado para o sistema de control sexa libre.
2.7.3Mantemento do dispositivo de fixación pneumático
2.7.3.1Despois dun uso prolongado, lubrique o tubo de extensión con aceite de motor.
2.7.3.2Ao traballar nunha tubaxe, PECHE as válvulas de subministración de aire ás outras tubaxes para evitar que outras abrazaderas estean baixo carga, o que afectaría á súa vida útil.
2.7.3.3Antes de traballar, comprobe se hai atascos ou fugas nas liñas de aire. Drene regularmente a auga acumulada das liñas.
2.7.4Mantemento do tanque de auga
Limpe o tanque regularmente e substitúa a auga para evitar que os residuos danen as bombas. Realice un tratamento anticorrosión/ferruxe interno anualmente ou segundo a calidade da auga.
2.7.5Mantemento do eliminador/filtro de aire
Importante para a desgasificación e o filtrado. Limpe regularmente o elemento filtrante interno: retire os parafusos de conexión superiores, abra a brida superior, retire o filtro, limpe os residuos da criba, substitúaa e volva montar a brida.
2.7.6Mantemento da sala de control e da sala de bombas
2.7.6.1Asegúrate de que a temperatura/humidade ambiente cumpra os requisitos. Mantén o lugar seco e limpo.
2.7.6.2Evitar a acumulación de auga na sala de bombas. Limpar regularmente.
2.7.6.3DESCONECTE SEMPRE a alimentación principal antes de limpar, ordenar ou inspeccionar para evitar descargas eléctricas e lesións.
Nota: Manteña os equipos auxiliares independentes segundo os seus manuais.
2.8 Procedementos operativos de seguridade
2.8.1Mellorar a concienciación sobre a seguridade. Unha maior concienciación reduce os accidentes. Reforzar a concienciación, identificar os perigos, coñecer e implementar procedementos de seguridade son as únicas formas de eliminar os accidentes.
2.8.2NON infrinxas as normas. A infracción precede aos accidentes; os accidentes son o resultado das infraccións. Aforrar cartos por comodidade, velocidade ou esforzo pode levar ao desastre. As infraccións deben ser eliminadas.
2.8.3Conseguir verdadeiramente os "Tres Sen danos": Non te fagas dano a ti mesmo; Non fagas dano aos demais; Non te deixes prexudicar polos demais. Isto é fundamental para a xestión da seguridade.
2.8.4Cumprir estritamente todas as normas do lugar. Asegurarse de que todos os riscos de seguridade teñan persoas responsables designadas.
2.8.5Os operadores DEBEN recibir formación antes de traballar. Deben ler e comprender detidamente as normativas nacionais de verificación, as especificacións de calibración e os manuais ANTES de obter a certificación para operar.
2.8.6O medio de calibración é auga limpa. Substitúa a auga en función da turbidez para evitar danos na bomba e no contador estándar que provoquen accidentes.
2.8.7O recipiente estabilizador é un recipiente a presión. NON o golpee nin o modifique. Manteña o persoal AFÓRTO durante o funcionamento.
2.8.8Ao instalar/retirar o MUT, colóqueo de forma estable. NUNCA introduza os dedos nos conectores nin toque os buratos dos parafusos. Sujete os espazadores polos lados ao colocalo/retirar.
2.8.9Despois da instalación/posta en servizo, NON desmonte o dispositivo en privado para evitar danar os compoñentes.
2.8.10NON substitúas o servidor do ordenador arbitrariamente. NUNCA o uses para internet ou programas non relacionados. Analízao regularmente en busca de virus e actualiza o antivirus.
2.8.11NUNCA conecte/desconecte en quente ningún terminal ou enchufe de conexión.
2.8.12NON elimine os ficheiros de copia de seguridade do sistema operativo.
2.8.13Ao usar aire comprimido, comprobe constantemente os sistemas de ventilación e as válvulas de seguridade para evitar que as saídas de ventilación bloqueadas causen sobrepresión nos tanques/liñaxes.
2.8.14Apunte as boquillas de aire cara a zonas despoboadas, ao chan ou ao ceo. NUNCA apunte a equipos, persoal, camiños ou entradas.
2.8.15DESCONECTE SEMPRE a alimentación principal antes de limpar, ordenar ou inspeccionar. Isto evita que os compoñentes se afrouxen, que se produzan descargas eléctricas e que se produzan lesións.
2.8.16Antes de saír diariamente, os operarios DEBEN comprobar que as portas/fiestras e a electricidade estean CORTADAS, garantindo a seguridade no lugar.
2.9 Funcionamento e mantemento do armario do convertidor de frecuencia
2.9.1Uso: Primeiro, comproba se hai sons/cheiros anormais no armario. Se está ben, activa o interruptor principal do circuíto de control (Power ON). A luz verde do botón (Power ON) no armario acéndese, o ventilador arranca e a luz vermella do botón tamén se acende. Agora pódese controlar o arranque/parada da bomba a través do ordenador. O voltímetro mostra ~380 V e o amperímetro mostra a corrente de funcionamento.
2.9.2Arranque da bomba: Debe arrancar no modo VFD. Use a interface do ordenador para axustar a saída do VFD para cambiar a velocidade do motor.
2.9.3NUNCA axuste directamente a frecuencia do variador de frecuencia ao máximo durante o funcionamento. A corrente de arranque é demasiado alta e pode danar o equipo.
2.9.4Apagado: Primeiro, pare todos os motores a través do ordenador. DESPOIS, prema o botón vermello (Apagado) no armario ata que todas as luces vermellas se apaguen. Finalmente, apague o interruptor principal da coitela.
2.9.5O botón selector manual/automático e os grupos de botóns de inicio/parada de frecuencia de liña/VFD manual no armario NON se recomendan para a calibración normal. Son SÓ para o mantemento do equipo e a depuración da bomba.
Se a depuración require cambiar a configuración do VFD (configurar no modo de control do panel), consulte o manual do VFD.
2.9.6O armario de alimentación e os motores das bombas DEBEN ser inspeccionados regularmente por profesionais. Siga os procedementos para as comprobacións periódicas dos compoñentes eléctricos. Substitúa as pezas danadas canto antes. Garantir o funcionamento normal. Os operadores DEBEN seguir os procedementos. Garantir a seguridade persoal!
2.10 Manual de reparación de equipos
Este manual especifica os ciclos de mantemento, o contido, a conservación e a resolución de problemas das instalacións. Serve como referencia para os operadores e o persoal de mantemento. As fontes inclúen:
(1) Equipamento que acompaña os manuais;
(2) Regulamentos e especificacións pertinentes sobre a medición do caudal;
(3) Libros de referencia sobre reparación mecánica e tecnoloxía de procesos.
2.10.1Ciclo de mantemento
Pódese axustar en función da monitorización do estado e do estado do equipo.
Táboa do ciclo de mantemento:
| Elemento de mantemento | Tipo de mantemento | Reparación menor | Reparación importante |
| Bomba centrífuga | Ciclo | 8~12 meses | 12~24 meses |
| Compresor de aire | Ciclo | ||
| Equipos de proceso | Ciclo | ||
| Sistema de control | Ciclo |
2.10.2Contido de mantemento e reparación
2.10.2.1Bomba centrífuga
A. Resolución de problemas e reparación
| Problema | Posible causa | Remedio |
| A bomba non arranca | Conexión interrompida | Comprobe o cableado, corríxao se é necesario |
| Fusible fundido | Substituír o fusible | |
| Protección do motor disparada | Comproba a configuración de protección e corríxea se é incorrecta | |
| A protección do motor non conmuta, erro de control | Comprobar o control de protección do motor, corrixir se é incorrecto | |
| O motor non arranca/arranca con dificultade | Tensión/frecuencia significativamente fóra das especificacións | Mellorar a subministración eléctrica, comprobar a sección transversal do cable |
| Dirección de rotación incorrecta | Erro de conexión do motor | Intercambiar dúas fases |
| Perda de velocidade severa baixo carga | Sobrecarga | Mida a potencia, use un motor máis grande ou reduza a carga se é necesario |
| Caída de tensión | Aumentar a sección transversal do cable | |
| Zumbido do motor, corrente alta | Defecto de enrolamento | Enviar o motor para reparación profesional |
| Rozamento do rotor | ||
| O fusible funde instantaneamente / A protección salta | Curtocircuíto | Curtocircuíto correcto |
| Curtocircuíto do motor | Enviar o motor para reparación profesional | |
| Erro de cableado | Circuíto correcto | |
| Fallo a terra do motor | Enviar o motor para reparación profesional | |
| Motor sobrequentado (medido) | Sobrecarga | Mida a potencia, use un motor máis grande ou reduza a carga se é necesario |
| Mala refrigeración | Mellorar o fluxo de aire de refrixeración, limpar as ventilacións e engadir un ventilador forzado se é necesario | |
| Temperatura ambiente alta | Mantéñase dentro do rango permitido | |
| Conexión solta (perda de fase) | Corrixir o mal contacto | |
| Fusible fundido | Atopar/corrixir a causa (ver arriba), substituír o fusible |
B. Mantemento de equipos: Igual que na sección2.7.1
2.10.2.3Equipos de proceso (pinzas, desviadores, válvulas)
A. Resolución de problemas e reparación
| Problema | Posible causa | Remedio | |
| Abrazadera difícil de arrancar | Baixa presión atmosférica | Comprobar se hai fugas, axustar o regulador/lubricador | |
| Forza de suxeición insuficiente | |||
| Posición de montaxe inestable | A válvula manual non funciona completamente | ||
| Mala lubricación do tubo | Engadir aceite pola entrada de aire do cilindro | ||
| Cilindro danado | Comprobar e substituír | ||
| Velocidade da pinza demasiado rápida/lenta | Baixa presión atmosférica | Axustar a válvula de mariposa de entrada | |
| Alta presión atmosférica | Axustar a válvula de mariposa de entrada | ||
| Cilindro danado | Comprobar e substituír | ||
| Difícil de arrancar o desviador | Baixa presión atmosférica | Comprobar se hai fugas, axustar o regulador/lubricador | |
| Velocidade de conmutación lenta | |||
| Posición de conmutación non alcanzada | Comprobar a válvula solenoide, reparar | ||
| Mala lubricación do tubo de entrada | Engadir aceite pola entrada de aire do cilindro | ||
| Cilindro danado | Comprobar e substituír | ||
| Diferencial de tempo do desviador fóra das especificacións | Conmutación esquerda/dereita non síncrona | Axustar os portos de saída da válvula solenoide | |
| Blindaxe fotoeléctrica non colocada correctamente | Comprobar e axustar a posición do escudo | ||
| Válvula con dificultades para arrancar | Baixa presión atmosférica | Comprobar se hai fugas, axustar o regulador/lubricador | |
| Velocidade de conmutación lenta | |||
| Fuga de aire no cilindro do actuador | Substituír os selos | |
| A válvula solenoide non funciona | Comprobación e reparación |
B. Mantemento de equipos: por sección2.7.3 e2.8.13.
2.10.2.4Sistema de control
A. Resolución de problemas e reparación
| Problema | Posible causa | Remedio |
| Fallo do ordenador | O ordenador non funciona | Comprobación e reparación |
| Cable aberto ou mal contacto | Comprobar e substituír o cable | |
| Terminal aberto ou mal contacto | Substituír o terminal | |
| Software do sistema corrompido | Reinstalar o sistema despois de notificarnos | |
| Sen datos de instrumentos | Conexión da cabina de instrumentos-control aberta/deficiente | Comprobar a fiação e os fusibles Substitúa o terminal ou o fusible Substituír o transmisor |
| Sen visualización de temperatura/presión | Cabina de control de transmisión de temperatura/presión aberta/deficiente | |
| Fallo de alimentación do sinal | Módulo ou cable de alimentación avariado | Substitúa o módulo ou o cable |
| Cabina de control sen resposta | Porto ou cable da cabina de control danado | Substituír o terminal ou o cable da cabina |
- Mantemento do sistema de control:
- Realice sempre a eliminación regular de po do armario de control estritamente cando a subministración eléctrica estea desconectada.
- Non empregues o ordenador deste equipo para acceder a Internet nin instales programas non relacionados co traballo; realiza análises de virus oportunas e mantén o software antivirus actualizado.
- Se reinstala o sistema, asegúrese de facer unha copia de seguridade dos datos calibrados para evitar a perda de datos de verificación.
- Asegúrese dunha subministración de enerxía estable e de circuítos sen obstrucións para o sistema de control.
- Comprobe regularmente os cables de sinal no panel de E/S do armario de control. Aperte calquera conexión solta cun destornillador de cabeza plana.
- Verifique periodicamente se os interruptores/botóns do panel de control xiran normalmente. Se se produce un deslizamento, comprobe se os parafusos de fixación están soltos e aperteos; substitúaos se están danados.
- Elimine a electricidade estática do disxuntor de fugas á terra (ELCB) mensualmente.
2.10.2.5Proba de execución e aceptación
A. Preparación previa á proba: Confirmar a finalización da reparación, a calidade e os rexistros; limpeza do lugar; depuración dos instrumentos/controles/enclavamentos; cheo do sistema de aceite; ventilación/drenaxe do sistema de aire; reparación/alimentación do sistema eléctrico; ferramentas preparadas.
B. Proba de funcionamento: Proba sen carga; confirmar que os sistemas de aceite/auga/aire/eléctrico/instrumentos son normais; funcionar durante 72 horas sen problemas antes da aceptación; aceptación asinada polo persoal correspondente.